Наиболее распространенной причиной износа оборудования в прибрежных районах является коррозия соляного тумана и влажный конденсат. Влага в морской воде несет соль и прилипает к стальной конструкции башенных кранов, электрооборудования и кабельных наконечников, постоянно разрушая поверхность краски, металлические компоненты и изоляционные слои оборудования, вызывая такие проблемы, как ржавчина на стандартных секциях, окисление болтов, растрескивание внешней оболочки кабелей и плохой контакт на соединительных клеммах, что может легко привести к утечкам тока, сбоям оборудования и снижению структурной устойчивости, что приводит к несчастным случаям. Для решения этой основной проблемы на строительной площадке создан механизм регулярного обслуживания по защите от-коррозии и ржавчины. Ежедневные проверки проводятся на ключевых стальных конструкциях, таких как подъемные рычаги, стандартные секции, поворотные подшипники, крепежные рамы и соединительные болты башенных кранов, чтобы обеспечить всесторонний охват. Соль, влага и пыль на поверхности оперативно очищаются, а ржавчина, отслаивающиеся изоляционные слои и поврежденные детали оперативно очищаются от накипи, перекрашиваются и обрабатываются анти-коррозионными мерами для предотвращения распространения ржавчины и дальнейшего износа оборудования. В то же время уделяется внимание проверке металлических сварных швов и точек структурного напряжения, чтобы предотвратить недостаточную прочность конструкции и деформацию компонентов, вызванную коррозией, обеспечивая структурную устойчивость всего башенного крана.
Техническое обслуживание электрической системы и характеристики изоляции являются главными приоритетами в обеспечении безопасности береговых башенных кранов. Высокая влажность и соляной туман могут легко вызвать конденсацию и накопление воды внутри электрических шкафов управления и консолей управления, ускоряя старение слоев изоляции кабеля, окисление и рост плесени на клеммах, а также значительно снижая изоляционные характеристики оборудования, вызывая короткие замыкания, утечки тока и электрические пожары. Во время ежедневного технического обслуживания персонал строго соблюдает систему поэтапного контроля, проверяя уплотнительные резиновые ленты и водонепроницаемые крышки электрических шкафов управления, распределительных коробок и рабочих коробок, чтобы обеспечить хорошую герметизацию и отсутствие утечек воды или тумана. Соль и пыль внутри шкафов оперативно очищаются, внутри шкафов включаются устройства осушения и обогрева, обеспечивающие сухость и вентиляцию электрических полостей, а также устранение остаточного конденсата. Для ходовых кабелей во вращающихся и выдвигающихся зонах подъемного рычага тщательно проверяются износ изоляционного слоя, растрескивание и коррозионные повреждения. Старые защитные втулки и буферные прокладки заменяются, чтобы избежать воздействия влаги на кабель.
